В Москве завершилась выставка «Ruplastica» — крупное отраслевое событие в сфере полимеров и новых производственных технологий. Мы приняли участие в её деловой программе Additive Minded, посвященной развитию аддитивных технологий в промышленности.
Доклад Кирилла Большакова, руководитель департамента инноваций, модернизации и автоматизации производства, был посвящён стратегической роли аддитивных технологий в развитии отрасли беспилотных авиационных систем (БАС).
Ключевые технологические преимущества для БАС
В своём выступлении Кирилл подробно разобрал, как аддитивные технологии решают главные инженерные задачи при создании беспилотников:
- Оптимизация веса: создание лёгких, но прочных конструкций, что критически важно для увеличения времени полета и грузоподъемности дрона.
- Сложная геометрия: производство деталей, которые невозможно изготовить традиционными методами, что позволяет оптимизировать аэродинамику.
- Быстрое прототипирование: ускорение цикла разработки — возможность быстро создавать и тестировать новые детали.
- Кастомизация: легкость внесения изменений в цифровую модель для адаптации дрона под конкретные задачи заказчика.
- Снижение количества деталей: объединение нескольких элементов в одну деталь, что упрощает сборку, снижает вес и повышает надежность.
- Экономическая эффективность: как при создании мелкосерийного производства или изготовлении уникальных изделий, так и при серии.
От точечных решений — к полной экосистеме
Специалист AM.TECH отметил, что именно для динамичной отрасли БАС критически важен переход от отдельных 3D-принтеров к полным технологическим цепочкам таким, как многофункциональные центры, объединяющих 3D-печать, ЧПУ-обработку и другие методы, позволяющие сократить сроки вывода новых дронов на рынок в 2–3 раза.
Такой подход не только ускоряет разработку, но и делает экономически оправданным мелкосерийное и кастомизированное производство, что особенно востребовано в сегменте специализированных беспилотников.
Цифровой двойник как основа локализации: кейсы по 3D-сканированию в промышленности
Евгений Максимов, главный метролог i3D, представил доклад, наполненный конкретными промышленными кейсами по 3D-сканированию. Его выступление было посвящено тому, как эти технологии становятся отправной точкой для импортозамещения сложных изделий.
Он детально разобрал более чем 10 кейсов, которые были реализованы за последнее время:
- Карьерный ковш (6×10 м): Сканирование гигантского изношенного объекта и создание цифровой модели для восстановления и производства запасных частей в России.
- Корпус насоса и роторы: Для нефтегазовой отрасли — точное воссоздание параметрической 3D-модели и полного комплекта конструкторской документации для локализации производства.
- Кольцевая рама поезда «Сапсан»: Пример реверс-инжиниринга в транспортном машиностроении, когда сканирование позволяет понять логику оригинальной конструкции и адаптировать её для отечественного производства.
- Рама для спидскейтинга: Здесь технологии использовались для оптимизации — после сканирования и реверс-инжиниринга была проведена топологическая оптимизация и печать на металлическом 3D-принтере. Результат — готовая деталь с уменьшенным на 16% весом.
- Реверс-инжиниринг обшивки речного трамвая: В сфере судостроения работы включали 3D-сканирование интерьера, реверс-инжиниринг обшивки и разработку полного комплекта моделей и конструкторской документации для внутренней обшивки судна.
Также в докладе были приведены примеры успешного применения цифровых методов в других отраслях: от автомобилестроения и авиации до пищевой промышленности и создания высокотехнологичного спортивного оборудования.
Евгений наглядно показал, что цифровой двойник — это не абстракция, а рабочий инструмент. Он позволяет сократить сроки от идеи до производства на 40–60%, минимизировать ошибки и иметь полный контроль над геометрией и документацией.
Общий вектор: системный подход как основа импортозамещения
Несмотря на разный фокус выступлений — Кирилл Большаков говорил о создании производственных экосистем, а Евгений Максимов — о цифровых двойниках как старте для локализации, — их ключевой тезис был единым. Оба эксперта подчеркнули, что эпоха точечных закупок зарубежного оборудования закончилась. Успешное импортозамещение требует комплексного подхода и создания замкнутых циклов: от отечественных инженерных решений и материалов до подготовки кадров.
Ответом на эти вызовы, как продемонстрировали кейсы АМ.TECH и i3D, является отказ от продажи просто «коробки» в пользу построения работающей технологической цепочки под ключ. Это включает аудит, обучение, техническую поддержку и глубокую интеграцию решений в производство.
Именно такой, системный подход, а не просто замена иностранного оборудования, является основой для создания реального технологического суверенитета и конкурентоспособности российской промышленности.
